Резиновые смеси: классификация и особенности

Компонентами резиновых смесей служат различные типы каучуков, составляющие от 20 до 60 % от общего веса. В автомобильной промышленности выбор каучуков ограничен несколькими общеприменяемыми типами, например натуральным каучуком или бутадиенстирольным каучуком. Однако для других отраслей промышленности может использоваться до 30 различных видов специализированных каучуков и около ста дополнительных ингредиентов. Это могут быть наполнители, пластификаторы, пигменты, добавки для замедления горения или модификации свойств материала.

У каждого типа резиновых составов есть уникальные свойства, которые отличаются в зависимости от марки. Эти свойства определяются сочетанием натуральных и синтетических каучуков, используемых в качестве основы для смесей, а также составом добавок и наполнителей.

Специальная резиновая смесь ИРП, изготовленная на основе силоксановых полимеров, используется для создания изделий с высокой термостойкостью и морозоустойчивостью. Среди широкого ассортимента таких смесей часто встречаются ИРП-1265, ИРП-1266 и другие серии ИРП до ИРП-1400. Эти резиновые смеси предназначены для производства деталей, работающих при экстремальных температурах от -60 до +250 ˚С без движения и при 20% деформации. Продукция поставляется в виде блоков в полиэтиленовых пакетах и мешках.

В состав резин можно также добавить агенты вулканизации – часто это сера или селен – чтобы сформировать устойчивую структуру готового продукта. Иногда для этих целей используются перекиси. Выбор конкретной формулы зависит от требуемых характеристик изделия и условий его будущего использования.

Магниевые полисульфиды и свинцовые оксиды используются для ускорения процесса вулканизации. Эти вещества влияют не только на скорость процесса, но и на формирование физико-химических характеристик резины. Оксиды некоторых металлов повышают активность ускорителей и поэтому именуются активаторами.

Антиоксиданты, или противостарители, добавляют в резиновую смесь для замедления старения материала. Антиоксиданты работают двумя способами: химическим, при котором они окисляются сами, тем самым замедляя окисление каучука, и физическим, при котором на поверхности каучука образуются защитные пленки.

Пластификаторы делают процесс обработки резиновой смеси более простым, усиливают ее гибкость и способность выдерживать низкие температуры. В качестве пластификаторов используют растительные масла, дибутилфталат и стеариновую кислоту. Эти компоненты добавляют в состав резиновой смеси в пропорции 10–30% от общего веса каучука.

Компоненты-наполнители для резиновой смеси могут быть активными и инертными. Активные наполнители, например, кремниевая кислота или оксид цинка, повышают прочностные свойства резины. Инертные наполнители, такие как тальк, мел или барит, задействуются для уменьшения затрат на производство изделий из резины. Часто используют также регенерат – материал полученный из переработанных автомобильных шин и отходов производства различных резинотехнических изделий – что помогает улучшить характеристики готового продукта за счет замедления его естественного старения.

Виды резиновых смесей

Чтобы получить резину с необходимыми свойствами, требуется создать уникальную смесь. Каждый ингредиент вносит свой вклад, определяя конечные характеристики материала. Вулканизация – это сложный процесс, который включает в себя разрыв старых и формирование новых межмолекулярных соединений, а также изменения химических и физических характеристик, что приводит к уплотнению и усилению материала.

Определение подходящих параметров резиновых составов зачастую осуществляется эмпирически через обширное количество экспериментов. Стандартное производство резиновых смесей начинается только после тщательной проверки всех качественных показателей готового продукта и проведения испытаний на долговечность использования. Существует множество рецептур для создания резинотехнических изделий. Смеси классифицируют по нескольким ключевым типам:

• Невулканизированные;
• Пищевые;
• Каландрованные;
• Фторкаучуковые.

Процесс вулканизации резиновых составов является последним этапом, который трансформирует густую массу в резину, способную сохранять полученные форму и свойства при использовании. Резина после вулканизации не может быть превращена обратно в исходное сырье из-за необратимости химических процессов.

Резиновые составы классифицируются на 12 основных групп (от I до XII). В дополнение, эти группы делятся на три категории:

• Мягкие;
• Твердые;
• Повышенной твердости.

Использование резиновых смесей определяется их химической структурой. В производстве применяются следующие виды:

• I – для производства прокладок и уплотнителей, работающих в нормальных условиях в контакте с водой, воздухом и слабыми растворами солей, кислот и щелочей;
• II – для производства изделий, использующихся в холодном климате;
• III – для использования в контакте с маслами и топливом;
• IV – для использования в контакте с ГСМ в холодном климате
• V – для контакта с горячей водой, озоном, ультрафиолетом;
• VI – для производства силовых деталей и амортизаторов в сложных средах и контакте с водой;
• VII – повышенная износостойкость;
• VIII – электроизоляционная резина;
• IX – обкладки валов, каландрированная резина, эбонит;
• X – сложные техизделия;
• XI – ремонтные смеси;
• XII – химически стойкие.

Резиновые смеси различаются по таким параметрам, как пористость, расцветка, диэлектрические и химическая устойчивость. Детализированные особенности каждого состава скрыты в его маркировке, и это касается даже продуктов внутри одной группы.

Приобрести резиновые смеси, изделия из силикона для производства можно непосредственно у производителя «СЕАРТИ». Благодаря наличию собственного завода мы можем гарантировать высокое качество продукции, так как осуществляем контроль на всех этапах её производства.