Производство пресс-форм: этапы и их особенности
Пресс-форма представляет собой технологический инструмент сложной конструкции, необходимый для придания окончательных форм изделиям в процессе литья под давлением. Создание пресс-форм является неотъемлемым шагом в цепочке изготовления резинотехнических товаров.
Ключевым элементом в процедуре изготовления высококачественных пресс-форм является их дизайн, производство, монтаж и эксплуатация. Форма — это составная часть более комплексной системы.
Данный инструмент способствует ускорению процесса и снижению затрат на серийное производство продукции, обеспечивая возможность создавать товары с заданными характеристиками, такие как размеры и форму. Каждая пресс-форма разрабатывается для конкретной продукции и требует тщательной аккуратности при сборке, пока она не будет полностью соответствовать всем установленным критериям.
С использованием пресс-форм можно создать широкий спектр изделий, предназначенных для конечного использования. Они находят применение в индустрии для проектирования деталей автомобилей, товаров бытового потребления, упаковочных материалов, ювелирной отрасли, медицинского оборудования и множества других.
В области изготовления пресс-форм для литья существуют свои особенности. Эксперты нашей компании готовы поделиться своим опытом и обсудить технические детали данного процесса.
Подготовка технического задания
Чтобы пресс-форма была изготовлена с высокой точностью, заказчик должен предоставить образец продукции, предназначенной для серийного выпуска. В отсутствие образца запросится чертеж или 3D-модель изделия.
Техническое задание содержит детализированное описание характеристик изделия и технологический процесс, для которого оно разработано. Разработка технического задания учитывает уникальные свойства продукта и соответствует международным и российским стандартам. На данной стадии происходит также определение дизайна продукта, включая размещение логотипов, иконок и других дизайнерских элементов.
Затем разрабатывается вся техническая документация, принимая во внимание характеристики используемых материалов, эффективность производственного процесса, условия использования и множество других факторов. Когда чертежи завершены, строится 3D-модель для наглядного представления того, как будет выглядеть конечная пресс-форма.
Изготовление пресс-форм
Производство пресс-форм с помощью высокоточной автоматизации позволяет сократить время на его создание и гарантировать его высокую точность. Для создания молдов используется сталь разнообразных видов и компоненты от ведущих мировых производителей, что способствует значительному продлению срока эксплуатации этих инструментов. Обычно применяются инструментальные стали, в том числе легированные, которые обладают высокой прочностью и устойчивостью к износу после термообработки.
Некоторые компоненты оснащения требуют дополнительного финишного ухода (например, шлифовки или полировки), чтобы достичь требуемого уровня качества и точности. Хромирование формообразующих поверхностей помогает снизить их износ.
Сборка, проверка и испытание
Изготовление прототипа пресс-формы начинается со стадии передачи 3D модели специалистам по обработке металлов, которые занимаются разработкой процессных технологий изготовления и созданием программ для выполнения работ на станках с числовым программным управлением (ЧПУ).
В процессе финальной настройки и сбора пресс-формы важно точно подогнать все компоненты для обеспечения бесперебойной работы устройства. Именно на этом этапе выявляются любые недостатки и исправляются ошибки. Каждая завершенная пресс-форма подвергается детальному осмотру отделом контроля качества для удостоверения её соответствия техническому заданию и проектной документации. Многоступенчатая проверка помогает предотвратить брак и разнообразные недочеты в оборудовании.
В ходе испытаний пресс-форм на тестовом производственном оборудовании не только подтверждается соответствие изделия требованиям, но также производится опытная партия продукции. После изготовления тестовой партии и ожидания в течение 72 часов, проводятся замеры финального продукта и отправляются заказчику. После одобрения стандартного образца, пресс-форма или передается заказчику, или остается для дальнейшего производства.
Завод «СЕАРТИ» предоставляет услуги по изготовлению пресс-форм по индивидуальным требованиям на заказ для резинотехнических изделий для заказчиков в Санкт-Петербурге, а также в других регионах России и мира. Кроме того наша компания предлагает обширный выбор резинотехнических товаров, в том числе разные виды мембран и другие РТИ. Наши изделия отвечают высоким стандартам качества и соответствуют нормам ГОСТ и ТУ.
Другие статьи
SEARTI
Часто задаваемые вопросы
- Срок изготовления резинотехнических изделий?
Срок изготовления резинотехнических изделий определяется индивидуально в зависимости от сложности изготовления, но как правило составляет 20-25 рабочих дней с момента оплаты заказа.
- Вы изготавливайте формовые РТИ?
Мы производим РТИ различной сложности, формовые и неформовые.
- Возможен ли самовывоз с Вашего склада?
Самовывоз с нашего склада возможен. Как только Ваше изделие будет изготовлено , менеджер , который с вами работал оповестит Вас об этом и согласует доставку или самовывоз.
- Какие гарантии Вы предоставляете?
Вся отгружаемая продукция сопровождается соответсвующими паспортами и сертфикатами, подтверждающие высокое качество продукции.
Гарантийный срок на РТИ зависит от вида продукции, но обычно составляет не менее 12 мес. для готовой продукции. По согласованию с Покупателем возможно укомплектовать отгрузку инструкцией по эксплуатации, техническими характеристиками.
Где посмотреть гарантийные сроки? Прежде всего, гарантийные сроки указаны в нормативной документации (ГОСТ, ОСТ, ТУ) и в большинстве случаев представлены в свободном доступе.
Также Вы можете запросить всю интересующую информацию у наших менеджеров.
Если обнаружиться брак Брак продукции случается достаточно редко, так как перед передачей потребителю, его проверяет отдел ОТК. Тем не менее, если будет обнаружены те или иные недочеты по продукции, Вы можете осуществить возврат или замен продукции.